Les usines Rosières de Lunery (2)

Les usines Rosières de Lunery (2)

Messagepar Huguette Deshayes » 06 Nov 2014 10:47

Les usines Rosières de Lunery (2)
27/05/2008 -
LE PETIT FONDEUR - Février 1993

Ce dossier est tiré intégralement d'une revue éditée par les élèves de 4 ème du collège Voltaire de Saint-Florent-sur-Cher. Le travail effectué d'une grande qualité nous éclaire sur l'épopée économique des fonderies de Rosières dont bon nombre de fourneaux de nos grands-mères sont issus. Un grand merci donc aux élèves et enseignants de ce collège ainsi qu'à Jean-Luc Champault qui a conservé précieusement ce petit journal présenté ici, sans oublier Bernadette Moy qui en a effecuté la saisie.

La classe de 4ème s'est penchée sur l'aspect technologique de la métallurgie et a étudié deux sites berrichons : Les Lavoirs et Rosières

Le Bas-fourneau

A l'époque des forges à bras, le fourneau où s'opérait la réduction du fer se composait d'une simple cavité généralement creusée à flanc de coteau ayant une hauteur d'un mètre et 40 cm de diamètre. On le remplissait de minerai concassé disposé par lits horizontaux alternant avec des couches de charbon de bois. Une ouverture pratiquée à la base servait à la ventilation faite à l'aide d'outres en peaux ; Les températures atteintes étaient de l'ordre de 800° à 1000°C. L'ouvrier retirait la loupe de fer spongieux dont il exprimait le laitier, par des martelages à chaud, jusqu'à épuration totale du métal.
bas_fourneau.gif


Le Haut-fourneau

A la fin du XIVe siècle, l'industrie du fer et la construction des hauts fourneaux reçut tout son développement par l'emploi de la force motrice des cours d'eaux qui jusque là n'avaient servi qu'à faire tourner les moulins à moudre le blé, battre le tan et fouler les draps. Citons en 1453, sur l'Arnon le " moulin à faire le fer " appartenant au seigneur de Mareuil.

La possibilité d'augmenter par la force mécanique l'air envoyé dans les fours permettait d'obtenir non plus des loupes de petits volume, mais de la fonte liquide que l'on coulait en lingots et que l'on pouvait convertir en fer par l'opération de l'affinage.

Les Matières premières
Les calcaires de la vallée du Cher présentaient de nombreux gisements de minerai de fer. De vastes forêts couvraient une grande partie de la région. Les deux éléments essentiels de la métallurgie se trouvaient donc réunis.

Le minerai de fer :
L'extraction se faisait soit à ciel ouvert, soit par des puits inclinés ou verticaux, étroits et peu profonds, creusés suivant les veines de minerai à partir d'effleurements. Le minerai était ensuite concassé, lavé et trié.

Le charbon de bois :
L'exploitation intensive des nombreuses for^ts autour de St Florent permettait d'obtenir, à faible prix, du charbon de bois, seul combustible utilisé en Berry jusqu'en 1830.
Les meules étaient constituées par empilage de bois verticaux en plusieurs couches, autour d'une cheminée centrale. Chaque meule était recouverte d'une couche terreuse humide. Le feu, allumé par la cheminée centrale, durait plusieurs jours. Il fallait attendre le refroidissement complet pour dégager le charbon de bois.

Les fondants :

Il permettaient la fusion du minerai et charbon de bois. Ils étaient constitués de pierre calcaire appelée castine, très nombreuses sur les bords du Cher.

La transformation du minerai en fonte.

Elle s'effectuait dans les hauts-fourneaux. La fonte appelée 'fonte au bois " lorsque le charbon de bois servait comme combustible et prenait le nom de " fonte au coke " quand le haut-fourneau était alimenté au coke. Quel que soit le combustible, la méthode était la même.

Par le sommet des hauts-fourneaux (le gueulard), les ouvriers jetaient par couches le minerai, le charbon de bois (ou le coke) et la castine (pierre calcaire indispensable à la fusion du minerai). Le tout arrivait dans le creuset (partie inférieure du fourneau), où l'air était projeté par des soufflets actionnés à l'aide de roues hydrauliques, à travers des tuyères.

Le creuset avait au ras du sol une ouverture obturée provisoirement avec de la terre réfractaire . Au moment voulu, le maître fondeur brisait avec son ringard le bouchon de terre et la fonte incandescente s'écoulait dans le sable sec où elle se figeait soit sous forme d'une grosse et longue poutre (la gueuse), soit sous la forme de lingots plus petits (les saumons).

La transformation de la fonte en fer.

Une fois la fonte obtenue, il était nécessaire pour la transformer en fer ductile, de lui soustraire le carbone en la soumettant à la double action d'une haute température et d'un courant d'air. Cette opération chimique se faisait de deux manières :
- soit dans les foyers ou feux d'affinerie, chauffés au charbon de bois,
- soit dans les fours à réverbères, dit fours à puddler chauffés à la houille.

Les feux d'affinerie

Ils servaient exclusivement à convertir en fer " les fontes au bois " qu'on nommait " fer au bois ".
Le foyer était une sorte de four, se terminant au-dessus du toit par une cheminée, attisé par une soufflerie. Les morceaux de fonte étaient chauffés jusqu'à incandescence. L'ouvrier chef, appelé forgeron ou marteleur, secondé par un autre ouvrier (le valet d'affinerie) et par un apprenti (le petit valet), saisissait la pièce à l'aide de longues tenailles et la plaçait sur l'enclume située à) proximité. Au dessus de l'enclume, le marteau était près à tomber ; Sur l'ordre du maître forgeron, le petit valet tirait sur la poignée d'une chaîne et déclenchait le mécanisme. Le soulèvement du marteau était obtenu par des cames placées sur l'arbre d'une roue hydraulique. La masse de fonte perdait son carbone, devenait ainsi malléable et était façonnée en barres de fer de différents calibres. Les barres de petit calibre étaient obtenues par un mécanisme de fenderie pourvu de sortes de couteaux qui refendaient les grosses barres dans le sens de la longueur.

Le puddlage

L'obtention du fer par puddlage (du verbe anglais to puddle = brasser) s'effectuait dans des fours à réverbères.
Chaque four comportait un foyer à grille sur laquelle avait lieu la combustion du coke. On introduisait ensuite la fonte sur la sole. Après fusion, le fer était brassé pendant que le carbone brûlait. Le puddleur n'avait plus qu'à sortir les loupes les unes après les autres pour les cingler sous le marteau ou les passer au laminoir.

On traitai ainsi de la même manière les fontes au bois et les fontes au coke. On donnait le nom des fers mixtes aux fers fabriqués avec des fontes au bois puddlées et celui de fer puddlés aux fers qui provenaient des fontes au coke.

Le Haut fourneau des Lavoirs
hautfourneau.jpg

Construit en 1842 et utilisant un mélange de charbon de bois et de coke, il fonctionnera pendant 7 ans.
Le site industriel comprend le fourneau, le local de la machine à vapeur et la maison du régisseur.
Le haut fourneau comprend le four, trois chambres des soufflets, une halle de coulée de fonte et des logements de fondeurs.

Les soufflets

Jusque dans les années 1820, les seuls soufflets employés étaient soit celui du maréchal ferrant en bois et en cuir, soit le soufflet en bois à liteaux ; Ceux-ci suffisaient pour un foyer d'affinerie mais devenaient insuffisants pour les hauts fourneaux.
L'utilisation des soufflets à pistons cylindriques se généralisera parallèlement à l'emploi de la machine à vapeur.

Photo " " Type de soufflets à caisses pyramidales en bois " "

Les roues hydrauliques

Elles ont été la seule force motrice utilisée jusqu'à la fin du 18e siècle et continueront à l'être au cours du 19e siècle concurrement avec la machine à vapeur.
Elles étaient construites en bois et étaient tantôt à augets avec une alimentation en eau par le dessus, tantôt à pales toujours avec de l'eau mais par le dessous.

Les marteaux

Ils étaient de 2 catégories :
- Les marteaux lourds (frontaux et latéraux). Ils étaient utilisés par les grosses forges. La tête du marteau pouvait peser de 300 à 500 kilos. La vitesse de frappe était de 75 à 80 coups par minute.
- Les marteaux légers (ou martinets). Leur tête pesait moins de 200 kilos ce qui permettait une vitesse de frappe plus rapide de 150 à 250 coups par minute.
Les martinets, les plus lourds étaient utilisés pour des fers carrés de 20 à 30 mm de côté ou des plats de 20 à 30 mm de large sur 4 à 5 cm de côté, les plus légers pour des fers de 15mm de large sur 4 mm d'épaisseur.

Le Site métallurgique de Rosières

1836 : Création d'un haut fourneau, d'une forge et d'une fonderie.
1837 : Deuxième haut fourneau.
1837 : Les deux fourneaux produisent 1800 tonnes de fonte par an.
La force motrice est produite par 4 roues hydrauliques.
1840 : Installation de deux machines à vapeur haute pression.
Les chaudières sont placées au-dessus des hauts fourneaux et chauffées par les gaz des gueulards.
L'usine comprend aussi une grosse forge de 6 feux d'affinerie avec 2 gros marteaux, une petite forge à 2 feux, un four à réverbère et des laminoirs.
1844 : Installations de fours à puddler.
Développement de la fabrication du fer (rails par exemple).
1861 : Inauguration de la ligne de chemin de fer Bourges-Montluçon avec un embranchement pour l'usine : l'approvisionnement en coke de l'Allier (Commentry) en est facilité.
1869 : Achat de l'usine par Monsieur Jules ROUSSEL.
Abandon de la fabrication du fer d'où suppression des forges, des fours à puddler et des laminoirs. Début de la deuxième fusion : installation de cubilots et développement du moulage : fabrication de fonte diverses : pots, marmites, chenets, plaques, éviers, etc…)
1896 : L'effectif est de 600 ouvriers dont 380 mouleurs. L'usine produit 9000 tonnes de fonte par an.
1907 : Arrêt définitif des hauts fourneaux. L'usine devient exclusivement une fonderie de deuxième fusion.
1909 : Monsieur MAGDÉLENAT oriente l'usine vers une nouvelle activité : l'émaillage de la fonte dans la fabrication des cuisinières, poêles à bois et à charbon.

Les transports
Le minerai, le charbon de bois et la castine étaient amenés par des charretiers ou à dos de mulet. Ce dernier mode fut conservé plus longtemps pour le charbon de bois, à la demande des propriétaires de bois à cause des dégâts occasionnés dans les coupes par les charrette bien plus que par les files de mulets.

Le transport des fontes, sous formes de gueuses, bien que limité, puisqu'elles étaient traitées sur place, se faisait par des charrettes attelées de plusieurs paires de bœufs.

En ce qui concerne les fers destinés aux commerces, les charretiers obéissaient à un rite particulier : tout chargement s'accompagnait d'une lettre de voiture détaillant les objets chargés et débutant toujours par la formule :
" A la grâce de Dieu et sous la conduite du messager un tel, vous recevez… "

Les débouchés

En 1840, chacune des grandes usines du Berry, qui étaient alors au nombre de 25 et comprenaient dans l'ensemble 36 hauts fourneaux et 90 feux de forges, avaient donné à leur fabrication une telle extension qu'elles étaient arrivées à produire annuellement 30 000 tonnes de fonte et de gros fers, ce qui représentait presque le dixième de la production française.

Pourtant, c'et à partir de 1840 que les problèmes commencèrent à apparaître. Pour stopper l'hémorragie des forêts déboisées pour le charbon de bois, on facilita les importations de coke d'où la création du Canal du Berry (1841-1842), des lignes ferroviaires Paris-Vierzon et Paris-Bourges (1847), puis Bourges-Montluçon par St Florent (1861).
Le désenclavement du Berry ruine paradoxalement les forges berrichonnes. Le fer du Berry trop cher ne peut lutter contre la concurrence française (Allier et Lorraine) et étrangère (G.B et Suède) : toutes les forges éteignent leurs feux entre 1860 et 1885 (Rosières en 1869).

fonte.jpg


[moulage d'une pièce en fonte]

Lexique :
Affinage : Seconde étape du procédé indirect : opération de décarburation de la fonte pour obtenir le fer.
Bocard : Appareil mécanique entraîné par une roue hydraulique, servant à fendre le fer.
Fenderie : Atelier servant à fendre le fer.
Fonte : Produit obtenu au moyen de haut fourneau et consistant en un alliage de fer et de carbone.
Four à puddler : Four d'affinage à la houille séparant la sole de la grille, de manière à éviter le contact entre la houille et la fonte.
Haut fourneau : Appareil qui produit de la fonte
Laminoir : Appareil formé de cylindres parallèles tournant en sens inverse les uns dans les autres, entre lesquels on fait passer des éléments métalliques afin de leur donner une forme déterminée.
Loupe :Masse de fer brute obtenue soit dans le creuset d'un bas fourneau, soit dans un foyer d'affinage.
Patouillet : Appareil mécanique entraîné par une roue hydraulique servant à laver le minerai de fer.
Procédé direct : Méthode primitive d'obtention du fer en une seule opération au moyen d'un bas fourneau.
Procédé indirect : Méthode d'obtention du fer en 2 opérations par réduction du minerai de fer en fonte, puis par affinage de celle-ci. La première étape est réalisée dans un haut fourneau, la seconde dans une forge.

Le petit fondeur N° 3 vous présentera l'aspect social de l'industrialisation à Rosières ….
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Huguette Deshayes
 
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